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包裝生產線的包裝過程包括充填、裹包、封口等主要工序。所以包裝機也分為:充填機、封口機、裹包機、多功能包裝機等;包裝生產線也分為:成型-充填-封口包裝生產線，裝盒、裝箱包裝生產線，液體灌裝機及其流水線等。

發展簡歷

隨著包裝產業的迅猛發展，產品的包裝不再是以單機完成一道道工序您立辣、生產效率極低的作業過程了，取而代之的是:包裝流水線及包裝自動線。

所謂包裝流水線是將相互獨立的自動或半自動包裝設備，輔助設備等按包裝工藝的先后順序組合起來，使被包裝物品從流水線一端進入，經過不同的包裝設備，包裝材料在相應的包裝工位加入，包裝成品從流水線的末端不斷輸出。在包裝流水線中，工人只參與一些輔助的包裝作業，如整理、輸送、包裝容器供給等。

工藝特征

從工藝角度來看，包裝自動生產線除了具有流水線的一般特征以外，還具有更嚴格的生產節奏性和協調性。在我國包裝各行業中已廣泛地應用著不同程度的包裝流水線和包裝自動生產線。

包裝自動生產線的建立，不僅提高了產品包裝質量、包裝速度、減輕了工人勞動強度、減小占地面積，而且，為產品包裝過程的連續化、高速化奠定了基礎。

基本組成

包裝自動生產線是由最基本的工藝循遷設備--自動包裝機及將自動包裝機聯線的輔助設備（輸送裝置等），并依靠推動控制系統完成確定的工作循環。其中，輔助裝置和自動控制系統是區別流水線與自動生產線的重要標志。本章主要介紹包裝自動生產線。

主要類型

包裝自動生產線按照包裝機排列形式分為串聯、并聯和混聯三種類型。一般以串聯和混聯生產線較多;按照包裝機聯系的特征可分為剛性、撓性和半撓性生產線三種類型。

1、剛性生產線。被包裝物在生產線上完成全部包裝工序均由前一臺包裝機直接傳遞給下一臺包裝機,所有機器按同一節拍工作,如果其中一臺包裝機出現故障,其余各機均應停機。

2、撓性生產線。被包裝物在生產線上完成前道包裝工序后,經中間貯存裝置貯存,根據需要由輸送裝置送至下一包裝工序。即使生產線中某臺包裝機出現故障，也不影響其余包裝機正常工作。

3、半撓性生產線。生產線由若干個區段組成，每個區段內的各臺包裝機間又以剛性聯接，各區段間為撓性聯接。剛性和半撓性生產線較常用。

工藝路線

包裝工藝路線是進行包裝自動生產線總體設計的依據，它是在調查研究和分析所收集資料的基礎上確定的。設計包裝工藝路線才槳燥甩時,應保證包裝質量、高效率、低成本、結構簡單、便于實現自動控制、維修和操作方便等。根據包裝自動生產線的工藝特點,提出以下設計原則:

1.合理選擇包裝材料和包裝容器:

包裝機中采用卷筒包裝材料,有利于提高包裝機的速度;對于衣領成形器而言，宜選用強度較高的復合包裝材料;制袋一充填一封口機所使用的塑料薄膜應預先印上定位色標，以保證包裝件的正確封切位置;自動灌裝機中為使灌裝機連續穩定運行，瓶口的形狀與尺寸應符合精度的要求等。

2.滿足工序的集中與分散:

工序集中的特點: 由于工序集中,減少了中間輸送、存貯、轉向等環節,使機構得以簡化;可縮減生產線的占地面積。但是,工序過分集中,會對包裝工藝增加更多的限制，降低了通用性,增加了機構的復雜程度,不便于調整等。所以,采用集中工序時,應保證調整、維修方便,工作可靠,有一定通用性等。

3.平衡工序的節拍

平衡工序的節拍是制定包裝自動生產線工藝方案的重要問題之一。各臺包裝機具有良好的同步性,對于保證包裝自動生產線連續協調地生產非常重要。平衡節拍時,反對壓抑*,遷就落后的平衡辦法。具體采取如下措施:

（1）將包裝工藝過程細分成簡單工序,再按工藝的集中、分散原則和節拍的平衡,組合為一定數量的合理工序。

（2）受條件限制，不能使工序節拍趨于一致時，則盡可能使其成倍數，利用若干臺包裝機并聯達到同步的目的。

（3）采用新技術，改進工藝，從根本上消除影響生產率的工序等薄弱環節。

設備布局

1、包裝工藝路線和設備確定后,本著簡單、實用、經濟的原則布置設備。 力求方案最佳。 另外,還應考慮可根據廠房的變化,靈活安排布局乃民蒸并為以后的技術改造留有余地。

2、平面布置應力求生產線短、布局緊湊、占地面積小、整齊美觀以及調整、操作、維修方便。

影響效率因素

1.對于剛性順序組合包裝自動生產線的實際生產率，隨著包裝機臺數的增加生產率相應提高，但不是簡單的正比關系。當臺數增加詢擊旋到一定數量后，再增加包裝機臺數，生產率反而下降。淚境戲主要因為循環外時間損失成為影響生產率的主要因素。

2.對于撓性包裝自動生產線,隨著包裝機臺數的增加,生產率初始提高得很快,隨后變得緩慢,直至穩定。在循環外時間損失相同的條件下,撓性包裝自動生產線的生產率總高于剛性生平線。

提高生產效率方法

1.采用*設備,提高設備本身的可靠性,減少調整、維修時間。

2.采用連續性包裝機,盡可能減少或消除輔助操作時間。

3.將工海虹阿獄藝時間較長的包裝工序用若干臺包裝機并聯完成,或者分散在若干個工位上聯合完成。

4.定期對設備進行檢修和保養,可減少設備的事故次數。

5.設置必要的自動檢測系統。實現自動診斷、自動排除、自動報警和自動保護等，減少因事故造成的停機損失。

6.提高生產和組織者的操作、管理水平，盡量消除人為因素造成的影響。